Высокая прочность проволочной арматуры

Исходным материалом для изготовления высокопрочной холодно- тянутой проволоки является катан-1 ка диаметром 6-12 лип из мартеновской стали с содержанием углерода 0,6-0,9% и марганца 0,4-0,7%. Для обеспечения получения проволоки высокого качества металл заготовки должен быть однороден по химическому составу, структуре, физическим свойствам и геометрическим размерам. Содержание углерода наиболее резко влияет на прочность стали и ее способность к волочению. Марганец в значительной степени парализует вредное влияние серы и способствует некоторому повышению временного сопротивления проволоки. Содержание серы и фосфора в металле должно быть строго ограничено, так как эти элементы порождают хрупкость стали. Отечественные и зарубежные метизные заводы используют для изготовления высокопрочной арматурной проволоки катанку примерно одинакового химического состава.

В таблице приведены данные Харцызского СПКЗ за 1960 г., каталожные данные английской фирмы «Брайдон» и результаты выполненного в ЦНИИЧМ химического анализа образцов проволоки, полученных из ФРГ, Швеции и Японии.

Исходная сталь должна быть крупнозернистой, иметь минимальное количество неметаллических включений и дефектов прокатки. В связи с непрерывным ростом производства высокопрочной арматурной проволоки назрела необходимость в стандартизации свойств исходной катанки, так как в настоящее время этот важный вопрос отдан на откуп отдельным металлургическим заводам. Чтобы всегда испытывать гордость за своего ребенка, необходимо знать небольшие секреты воспитания детей. С их помощью у вас никогда не возникнет проблем.

Поступающую на метизный завод углеродистую катанку надлежит хранить в закрытом складе, откуда она поступает на патентирование – процесс, придающий стали мелкодисперсную (сорбитную) структуру. Иногда катанку предварительно подвергают калибровке, что повышает эффективность термической обработки.

Латентированием называется процесс нагрева катанки или проволоки до 880-930° С, т. с. выше верхней критической точки АС3, с последующим быстрым охлаждением до 450-500° С в расплавленной среде, а затем с более медленным остыванием на воздухе.