Работа по энергосбережению в предыдущие годы

Производство строительных материалов – это достаточно энергоемкое производство, не исключение и производство железобетонных мостовых конструкций. Ежегодно разрабатываемые мероприятия приносят определенный эффект. И как показала практика, ощутимые результаты приносят инновационные технологии и техперевооружение. За последние годы заводом предпринят целый ряд масштабных инициатив по повышению энергоэффективности производства и качества выпускаемой продукции, которые были финансово поддержаны руководством департамента «Белавтодор».

Доля энергетической составляющей в сумме материальных затрат предприятия за сравнительно небольшой промежуток времени сократилась с 21 до 7%, а значительный прирост объемов производства обеспечиваются при практически постоянном уровне потребления энергоресурсов. Здесь следует пояснить, за счет чего мы добились таких результатов.

Половину потребляемой тепловой энергии используется заводом на технологию. Пар необходим для термовлажностной обработки железобетонных изделий, подогрева исходных материалов зимой и для горячего водоснабжения в межотопительный период. Ранее теплоснабжение завода осуществлялось централизовано от городской котельной. С 2002 года потребности завода в тепловой энергии обеспечивается от построенной собственной блочно-модульной высокоавтоматизированной котельной на газовом топливе финской компании «Nowiter» с к.п.д. 93%.

Сегодня внедряются новые технологии и появляются новые виды материалов. Например, такой материал, как сайдинг, активно набирает популярности. Он долговечен и надежно защищает фасад здания. А купить сайдинг в Екатеринбурге можно по выгодным ценам.

Для дальнейшей оптимизации теплопотребления в 2004 году для нужд отопления и горячего водоснабжения вспомогательных цехов была введена в работу отопительная котельная с установленными на ней двумя водогрейными котлоагрегатами фирмы Buderus, что позволило отказаться от длинной теплотрассы.

Одновременно были предприняты меры по оптимизации потребления тепловой энергии. На заводе была разработана и внедрена в рамках НИОКР УП « Институт НИПТИС» Минстройархитектуры РБ автоматизированная система управления термовлажностной обработки бетона (АСУ ТВО). При разработке системы ставились задачи и достигнуты результаты по повышению качества бетонных изделий и, главное, по снижению удельного расхода пара в производственном процессе.
В структуре потребления электрической энергии наибольшее потребление затрачивается на выработку используемого в производстве сжатого воздуха (около 40%) эксплуатируемыми на заводе поршневыми компрессорами ВП 20/8 1978 года выпуска с приводом 132 кВт, с принудительным водяным охлаждением, несомненно энергозатратными.
В 2005,2006 и в текущем году были приобретены, установлены и введены в эксплуатацию два винтовых ротационных компрессора с воздушным охлаждением, оборудованных программируемым электронным блоком управления и диагностики фирмы «Ceccato» с приводом 55 кВт. Применение более экономичных компрессоров наряду с выполнением мероприятий по снижению потребления сжатого воздуха, децентрализации и совершенствованию его распределения позволили снизить потребление электроэнергии на выработку и потребление сжатого воздуха за 2006 год почти на 20%.

Несомненно, положительное влияние на энергосбережение оказали такие мероприятия, как разработка и внедрение на Заводе ЖБМК факультетом информационных технологий БНТУ автоматизированной системы управления приготовления бетонной смеси, планомерное внедрение на рабочих местах сварщиков аспирационно-вытяжных устройств на основе электростатических фильтров, консольноповоротных вытяжных устройств которые существенно сокращают расходы на общеобменную вентиляцию, особенно в осенне-зимний период.