К недостаткам относятся наибольшая чувствительность к влажности исходного угля и перегрузке, а также сравнительно быстрый износ дробящей поверхности молотков.
Однороторная молотковая дробилка состоит из горизонтально-вращающегося вала и насаженных на него дисков, к которым подвешены молотки.
Современные материалы отличаются прочностью и качеством. Например, на сайте http://kerama-kursk.ru/ вы сможете заказать керамическую плитку и крепчайший керамогранит по выгодным ценам.
Молотки шарнирно укрепляются на стержнях в кольцевых пазах между дисками. Торцовые диски имеют кольцевые фланцы, защищающие концы стержней от износа. Уголь, равномерно подаваемый в загрузочное отверстие, дробится ударами молотков. В зоне дробления установлена массивная плита, являющаяся как бы наковальней. В нижней части установлена колосниковая решетка, через которую раздробленный материал просыпается. Размер отверстий решетки определяет крупность дробления. Молотки отливаются из марганцовистой стали, диски изготовляются из стального литья. Станина дробилки и кожух футеруются с внутренней стороны сменными плитами. Рабочие стенки станины и кожуха футеруются плитами из марганцовистой стали, станина отливается из чугуна.
Производительность молотковых дробилок прямо пропорциональна площади активного сечения ротора (произведение диаметра ротора на длину) и почти прямопропорциональна ширине щели между колосниками. Ширину щели между колосниками дробилки и расстояние между колосниковой решеткой и концом молотков (при рациональном их положении) выбирают в зависимости от требуемой крупности конечного продукта и влажности дробленого материала. Ширина щели между колосниками должна быть в 5-6 раз больше поперечника готового продукта при дроблении до 6 мм и в 1,5-2 раза при дроблении до 50 мм. При дроблении влажных углей с глинистыми примесями расстояние между колосниками увеличивают либо совсем устраняют колосниковую решетку.
Молотковые дробилки устанавливаются на бетонном или кирпичном фундаментах, заложенных в плотном грунте.